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디자인 지침 FOR 사출 성형


사출 성형은 미국에서 가장 중요한 제조 기술 중 하나입니다. 사출 성형은 모든 것 보다 세계의 절반 플라스틱 부품은이 방법을 통해 만들어집니다. 제품 설계자 및 프로세스 엔지니어로서 완벽한 부품을 만들기위한 설계 고려 사항을 확실히 파악하는 것이 중요합니다. 올바른 사출 성형 설계 얻기 from 시작 수 부품 비용 절감, 기능 향상, 리드 타임 단축, 품질 향상, 부품 조립 촉진 디자인이 잘못 될 수 있습니다. 수천 달러의 손실, 브랜드 평판, 고객 불만족 및 프로젝트 실패로 이어집니다.

프리미엄 부품에서는 엔지니어와 전문가가 기능적이고 직관적 인 부품을 만드는 데 도움이되는 필수 지침을 마련했습니다. 우리의 모든 최고의 팁을 계속 읽으십시오!


• 공차

허용 오차는 허용 가능한 편차입니다. from 부품의 지정된 차원. 사출 성형에서 일반적인 부품 공차는 + / - 0.010 인치 디자인, 재료 및 예산에 따라 0.05 인치 및 짝수 0.002 인치는 달성 가능합니다. 공차가 더 엄격할수록 부품의 비용이 높아집니다.

Typical tolerances for injection molded parts

• 벽

벽이 얇을수록 사출 성형 공정이 더 쉬워집니다. 이 때문에 더 얇은 벽은 더 빨리 냉각 될 수 있으며 그들의 생산, 비용 절감 벽은 모든 사출 성형 설계에서 중요한 구조입니다. they 설계 전반에 걸쳐 균일 한 상태를 유지하여 뒤틀림을 제거하고 몰드 인 스트레스. 균일 한 벽 두께는 또한 용융 수지의 균일 한 흐름을 허용합니다. 중 주입하고 금형이 채워지는 것을 보장합니다. If 벽 할 수 없음 균일하게 유지하려면 필렛 또는 모따기를 사용하여 두께 변화를 점진적으로 도입해야합니다.

Wall design

너무 두꺼운 벽은 가라 앉고 뒤틀리고 내부 주머니가 있습니다. 권장 벽 두께는 부터 재료를 재료로. 아래는 권장 벽 두께의 요약입니다. from 수지를 수지 :

수지 재료 권장 벽 두께

수지 재료

권장 벽 두께

복근

0.045 0.140”

아세탈

0.030 0.120”

아크릴

0.025 0.150”

pc

0.040 0.150”

추신

0.035 0.150”

PP

0.025 0.150”

나일론

0.030 0.0115”

액정 폴리머

0.030 0.120”

폴리 에스터

0.025 0.125”

폴리에틸렌

0.030 0.200”

pu

0.080 0.750”



thickness design

평균적으로 사출 성형 부품은 벽 두께가 0.08 범위 내에 있어야합니다. 인치- 0.16 인치, 0.02 인치는 가능합니다.


• 갈비 살

갈비뼈 사용 when 부품을 만든 후에도 더 많은 강성을 추가하고 싶습니다. 권장 벽 두께. 리브는 그들의 두께. 그들 보이드, 뒤틀림 및 싱크와 같은 외관 문제를 제거하는 데 도움이됩니다. 지침 :

i. 리브 두께를 50 % 이 수준을 초과하면 싱크 마크가 발생할 수 있습니다.

ii. 갈비뼈의 높이는 보다 작아야합니다 갈비뼈의 3 배 두께

iii. 0.5 사이에서 사용 1.0 쉽게 배출 할 수있는 구배 각도

iv. 리브와 벽 사이의 최소 거리는 리브 두께의 4 배 여야합니다.

v. 반지름이 더 큰 기본 필렛 추가 보다 25 % 늑골의 두께.

vi. 리브 사이의 거리를 공칭 벽 두께의 2 배 이상 유지하십시오.

use draft angle and round the corners


• 보스

보스는 부착 점 또는 체결 점 역할을하는 사출 성형 부품의 피쳐입니다. 그들 나사, 나사산 인서트 및 기타 고정 하드웨어를 수용하는 원통형 돌출부입니다. 그들 또한 결합을 용이하게합니다. 부품. 지침으로 다음 사항을 확인하십시오.

i. 상사의 부분이 너무 두껍지 않아서 침몰과 공극이 발생합니다.

ii. 당신의 상사는 병합되지 않습니다 주 벽과 인접한 벽에 연결된 리브로지지됩니다.

iii. 상사 해야 보다 0.6 벽 두께의 배.

iv. 귀하의 보스 기본 반경은 0.25 이상이어야합니다. 시간 및 그 이상 0.5 주 벽의 배 두께.

v. 용 인서트가있는 보스, their 외경은 삽입물 크기의 2 배입니다.

vi. 상사의 키를 보다 적게 유지하십시오 외경의 3 배

vii. 보스 외경 내부 직경의 두 배입니다.

viii. 보스 외경의 기울기 각도는 최소 0.5 도, 내부 직경은 최소 0.25 도.

ix. 보스 사이의 최소 거리는 공칭 벽 두께의 2 배입니다.

x. 패스너와 함께 사용할 보스의 내경은 0.8 공칭 나사 직경.

bosses design


• 살아있는 경첩

살아있는 경첩은 부품의 두 부분을 연결하는 데 사용됩니다. 부품을 열고 닫을 수있는 플렉스 또는 플립 메커니즘이 함께 제공됩니다. 리빙 힌지는 플라스틱 병, 이어폰 케이스 및 반복적 인 개폐 기능이있는 기타 기능에 널리 사용됩니다. 시기 제대로 설계된 생활 경첩 실패없이 최대 1 백만 사이클 지속.

가장 좋은 재료는 P.P., PE 및 나일론입니다. 유연성 및 엔지니어링 적합성. 경험상 다음을 확인하십시오.

i. 당신의 살아있는 경첩은 최소한 0.20 mm 두께 및 그 이상 0.35mm 두께. 더 높은 두께 보다 이로 인해 부품이 뻣뻣해질 수 있습니다.

ii. If 당신의 생활 경첩은 더 보다 150mm, 나누기 더 긴 수명을 보장하는 두 개 이상의 경첩


• 날카로운 모서리 / 반경

날카로운 모서리는 일반적으로 응력 집중을 초래하고 사출 성형 부품. 시기 부품을 설계 할 때 내부 및 외부 모서리를 모두 둥글게하십시오. 경험적으로 다음 사항을 확인하십시오.

i. 내부 반경 사용 (모 깎기) 적어도 50 % 벽의 두께.

ii. 외부 반경 (모 깎기) 최소 150 % 벽의 두께.

iii. 수학적으로, 외부 반경 = 벽 두께 + 내부 반경.

radius design

radius design (2)

어디 r = 외부 반경, r = 내부 반경 및 t = 두께


• 두꺼운 부분

뒤틀림이나 침몰과 같은 결함을 방지하기 위해 부품의 두꺼운 부분을 코어로 처리합니다. 코어 링은 또한 부품에서 수축이 균일하도록하는 데 중요합니다. 부품에있는 피처의 전체 두께에 제한이 있어야합니다. 당신 두꺼운 부분을 비우고 리브를 사용하여 강성을 증가시킵니다.

avoid the thick section design

• 마치

거셋은 갈비뼈의 하위 집합으로 간주 될 수 있습니다. 그들 또한 사출 성형 부품의 구조물 주변에 지지력과 강성을 제공합니다. 갈비뼈에 대한 지침 (덮인 위) 거셋에도 적용됩니다. 다음 사항에 유의하십시오. 언제 디자인 거셋 :

i. 마치의 두께 여기서 공칭 벽과 교차합니다. 공칭 벽 두께의 절반이어야합니다.

ii. 거셋의 길이는 from 0.3 마치 높이의 1 배까지.

iii. 보강 판은 부착 된 보스 높이의 최대 95 %까지 가능합니다.

iv. 보강 판 사이의 공간은 공칭 벽 두께의 2 배 이상이어야합니다.

v. 거셋에 권장되는 높이는 보다 많지 않습니다. 공칭 벽 두께의 2 배, 높이가 보다 작음 공칭 벽 두께의 4 배는 가능합니다.

guessts design


• 텍스처 표면

텍스처 표면은 약 0.060 이어야합니다. 인치 from 그러나 0.040 from 분할 선은 가능합니다.


• 구배 각도

드래프트 각도는 부품을 원활하게 배출하는 데 필수적입니다. from 금형. 모든 수직에는 끌기 표시와 같은 외관 문제를 방지하기 위해 기울기 각도가 있어야합니다. 사출 성형시 구배 각도에 대해 다음 지침을 권장합니다.

i. 최소 2 도의 기울기 각도를 유지하십시오. If 디자인에 큰 특징이있는 경우 구배 각도를 최대 5도까지 확대 할 수 있습니다.

ii. 기울기 각도를 1도 증가 per 25mm 더 큰 기능에 대한 높이 보다 50mm

iii. 긁힘과 끌림을 방지하기 위해 질감 마감 처리 된 사출 성형 부품의 기울기 각도를 최대 2도까지 늘립니다.

draft added


• 스레드

사출 성형 부품은 기계 나사 및 기타 패스너를위한 구멍 역할을하는 금속 나사 인서트를 수용하도록 설계 할 수 있습니다. 인서트는 접착제보다 선호됩니다. they 응용 프로그램 허용 where 많은 결합과 분해가있을 수 있습니다. 보스가 스레드 삽입물을 받기에 적합한 지 확인하기 위해 보스에 대한 지침을 준수하십시오. 용 스레드에서 다음 규칙을 사용하면 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.

i. 버트레스 또는 사다리꼴로 설계 스레드.

ii. 부품에 직접 스레드를 추가하지 마십시오. 사용 보스.

iii. 당신의 상사의 외부 직경은 인서트 또는 나사 공칭 직경의 2 배입니다.

iv. 사용 0.8mm 실의 가장자리에 릴리프.

threads added


• 텍스트 및 글자

텍스트, 숫자 및 글자는 브랜딩, 정보, 지침 및 미학에서 필수적인 역할을합니다. If 부품에는 텍스트와 글자가 포함됩니다. 사출 성형에 다음 지침을 사용하십시오.

i. 텍스트가 양각인지 확인하십시오. (0.5mm 높이) 각인이 아닙니다. 즉, part. 텍스트를 잘라 내지 마십시오 부품.

ii. 사용 Sans 굵고 둥근 글꼴 스타일과 균일 한 두께를 가진 serif 글꼴.

iii. 글꼴 크기는 해야합니다 20 포인트 이상이어야합니다.

iv. 글꼴이 최소한 0.020 인지 확인하십시오. 두께 인치

v. 분할 선에 수직으로 텍스트 정렬

Text design


• 게이트와 통풍구

지점에서 게이트 찾기 where 플라스틱 폴리머가 반대 벽. 또한 디자인의 게이트가 러너를 분리하기에 충분히 작은 지 확인하십시오.재료 흐름의 중단을 피할 수있을만큼 충분히 큰 부품 중 성형 작업.

통풍구는 공기 방출 및 열교환을 위해 필요합니다. 중 성형. 통풍구가 몰드 분할 선을 따라, 특히 마지막으로 채워진 위치에 있는지 확인하십시오.

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