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디자인 지침 FOR 다이 캐스팅


다이캐스팅은 높은 정확도와 치수 안정성을 갖춘 금속 부품을 만드는 데 가장 널리 사용되는 솔루션입니다. 다이캐스팅 공정은 주로 공정 제어 및 최적화 된 매개 변수에 의존하여 제조 된 부품에 결함이 없음 그리고 사양으로 만들어졌습니다. 금속 다이 캐스팅 작업을위한 우수한 설계를 보장하는 또 다른 솔루션은 제조용 설계 (DFM) 지침. 프리미엄 부품은 모든 고객이 더 나은 부품을 만들어 성공을 높이고 리드 타임을 단축하며 기능성을 높일 수 있도록 최고의 설계 지침을 마련했습니다. 이 이 기사에서는 다이 캐스팅 설계 지침을 요약하고 리브 및 필렛과 같은지지 구조의 사용에 대해 설명합니다.


• 갈비 살

두께를 늘리지 않고 주물의 강도를 높이기 위해 리브를 사용합니다. 갈비 해야 반지름 및 필렛과 혼합됩니다. where 단면의 급격한 변화를 방지하고, 다이 충진을 개선하고, 응력 집중을 줄이고, 날카로운 모서리를 제거 할 수 있습니다. 가장 좋은 유형의 리브 디자인은 they 와 같이 얕고, 둥글며, 간격이 좋습니다. 배출시 캐스팅이 왜곡 될 가능성이 적습니다. from 죽음.

리브는 종종 주물에 더 많은 강도를 추가합니다. 솔리드 재료. 이 때문에 리브를 사용하면 다공성 위험이 낮습니다. 그들 또한 이젝터 핀 위치를 강화하십시오. 시기 갈비뼈를 디자인 할 때 where 수축이 발생할 수 있으므로 리브가 교차합니다. 다공성.

Rib design guideline

• 벽

시기 주조를 위해 부품을 설계 할 때 부품 벽 두께. 다이캐스팅은 얇은 벽으로 부품을 만들 수있는 몇 안되는 금속 생산 솔루션 중 하나입니다. 이를 활용하고 벽을 얇게 유지하여 비용을 절감하고 냉각 시간을 줄이고 재료 사용량을 줄이십시오. 부품의 적용에 벽 두께를 맞추고 벽을 불필요하게 두껍게 만들지 않도록 노력하십시오.

다이캐스팅의 최소 벽 두께는 1mm이지만 단면적 및 부품 용도에 따라 더 많이 필요할 수 있습니다.

Min wall thickness required

• 날카로운 모서리

날카로운 모서리와 날카로운 각도는 디자인에 좋지 않습니다. 예리한 각도는 핫스팟, 냉각 속도 차이, 결과적으로 왜곡 결함 및 팀 수축과 같은 냉각 문제를 초래할 수 있습니다. 시기 주물을 설계 할 때 분할 선에 수직 인 방향으로 돌출되는 길고 날카로운 모서리를 피하십시오. these spalled 가장자리. 대신 필렛과 외부 반경을 사용하십시오. (covered below) 재료 흐름을 향상시키고 응력 집중을 줄이며 결함을 방지하기 위해 설계에서

Use external radius to advoid the sharp corners

• 반경 / 필렛

위에서 설명한대로 반지름 및 필렛 날카로운 모서리에서 발생하는 약점을 방지하는 데 사용됩니다. 당신 디자인의 날카로운 모서리, 특히 where 부품 설계에서 횡단면의 급격한 변화가 있습니다. 가장 작은 필렛으로도 주물은 상당한 강도를 얻고 장력을 감소시킬 수 있습니다. 최소 반경 0.4mm 날카로운 가장자리 대신에 권장됩니다. 반지름은 더 클 수 있습니다. where 허용되지만 0.8mm 로 제한 될 수 있습니다. 그들 눈에 띄지 않아야합니다.

안쪽 가장자리 최소한 part 's 와 함께 필렛을 사용하십시오. 최소 내부 반경에 부품 두께를 더한 외부 반경이 권장됩니다. 즉 Rext = 린트 + 두께.

필렛 및 반경을 추가하면 금속 흐름이 개선되고 금형 비용이 절감되며 부품에 적용된 마감 서비스의 내구성이 향상됩니다.

어디 외부 모서리 할 수 없음 반경이 (Rext = 0), 내부 반경 유지 Rint 1에서 1.25 벽 두께의 배. T 자형 접합이있는 부품에서는 반지름을 최소한 피쳐 두께와 동일하게 유지하고 1.25 두께.

Radii and Fillets design

어디 r = 외부 반경, r = 내부 반경 및 t = 두께


• 두꺼움 / 무거움 섹션

thick / heavy 를 코어로 처리하여 부품을 생산하는 데 필요한 금속 재료의 양을 줄입니다. 섹션. 부품을 만드는 데 필요한 금속이 많을수록 다이를 채우는 데 더 오래 걸리고 냉각 시간, 주조주기 및 전체 부품 비용이 길어집니다.

당신 thick / heavy 를 줄일 수도 있습니다. 리브에 의해 지원되는 포켓 또는 더 얇은 섹션을 설계하여 섹션. 코어 ' 포켓의 위치가 좋지 않아 크기와 위치가 일관되지 않고 불균일 수축.

To advoid the thick section design

• 구배 각도

드래프트 각도는 캐비티 측면의 약간 테이퍼로 주조의 꺼내기 from 죽음. 구배 각도는 이젝터 핀이 주물을 밀어내는 데 도움이되며, 구배가 없으면 이젝션에 영향을 미치거나 부품의 외관 결함 및 왜곡을 유발할 수 있습니다. 최소한 구배 각도를 2 도로 유지하십시오.

Draft added for die casting

• 분할 선

분할 선은 여기서 다이의 두 부분이 교차합니다. 시기 주물을 설계 할 때 분할 선이 가능한 한 직선인지 확인하십시오. 다이 분할 선을 배치하기 전에 부품 형상, 언더컷, 구배, 플래시 및 그리기를 고려하십시오.


• 텍스트 및 글자

다이캐스팅 글자, 숫자, 상표, 지침, 인쇄 및 표시는 모두 다이 제작 및 다이 제거를 용이하게하기 위해 설계되어야합니다. From 디자인 관점, 텍스트 또는 글자 디자인을 자르는 것이 더 쉽기 때문에 into 다이 표면 than 주물 표면에 돌출 된 디자인을 만듭니다. 경험상 Sans 같거나 더 큰 세리프 글꼴 보다 20 점, 최소 0.020 인치 두께. 또한, 평행 또는 거의 평행 다이 이별 라인.

시기 각인 된 텍스트는 주물 주변 표면, 가라 앉을 패널에 새기다 주물 표면. 어디 가능한, 우울한 텍스트는 they 더 비싸고 시간이 지남에 따라 악화됩니다.

Text design

• 더할 나위 없는

가능한 한 평평한 표면을 피하십시오. 디자인 또는 주조 결함 만 강조 표시합니다. 그들 또한 재료를 많이 소비합니다. 어디 피할 수없는 경우 표면의 모서리가 둥글고 "크라운" 표면 외관을 개선하고 재료 흐름을 촉진하며 왜곡을 줄입니다.


• 수축

모든 용융 금속은 냉각시 수축합니다. 이 설계자가 수축률을 고려해야하는 이유입니다. into 치수 그들의 부품. 수축률은 from 재료를 재료로. 수축은 부품 방출을 돕는 동안 from 외부 가장자리의 다이, 내부 다이 섹션은 일반적으로 잠겨있어 제거하기 어렵습니다. 수축의 영향은 "초안 각도" 를 포함하여 대응할 수 있습니다. 당신의 부분에서 또는 포인트에서 더 큰 초안 사용 where 수축이 가능성이 높음 일어납니다.

Shrinkage

• 균일 한 단면

단면이 균일하면 금속 흐름과 주조주기를 가속화 할 수 있습니다. 시기 부품을 설계 할 때 단면에 과도한 변경이 없는지 확인하십시오. 어디 주물의 단면에 변화가 있어야하며, 다공성과 불규칙한 수축을 피하기 위해 점진적으로 변경해야합니다. 가능하면 갈비뼈를 사용하고 혼합 필렛 및 외부 반경을 사용하여 날카로운 모서리를 제거하고 단면의 변경을 용이하게합니다.

bad design

나쁜 디자인

엑스 날카로운 모서리

x 모따기 또는 필렛 없음

x 급격한 전환 및 단면 변화

Good design

좋은 디자인

✓ 전환은 점진적입니다

✓ 필렛 및 / 또는 모따기 된 모서리

✓ 전환 섹션의 길이는 피처 높이의 3 배 이상입니다.


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